“年產(chǎn)銷(xiāo)規(guī)模均超過(guò)1200萬(wàn)輛，關(guān)鍵核心技術(shù)持續(xù)突破，全產(chǎn)業(yè)鏈自主可控能力和綠色發(fā)展水平不斷提升，自主品牌出海步伐加快……“十四五”以來(lái)，我國(guó)新能源汽車(chē)產(chǎn)業(yè)不斷提升核心競(jìng)爭(zhēng)力，為經(jīng)濟(jì)高質(zhì)量發(fā)展注入澎湃動(dòng)能。

——在技術(shù)驅(qū)動(dòng)下的深度重構(gòu)中，身處核心供應(yīng)鏈的零部件企業(yè)正面臨一場(chǎng)全方位的運(yùn)營(yíng)能力考驗(yàn)。”

近期，隨著新能源汽車(chē)市場(chǎng)占比快速提升、智能網(wǎng)聯(lián)技術(shù)加速落地，汽車(chē)產(chǎn)業(yè)鏈對(duì)上游企業(yè)的響應(yīng)速度、質(zhì)量控制和成本效益提出了更高要求。下游的每一次產(chǎn)品革新與市場(chǎng)波動(dòng)，都直接傳導(dǎo)至零部件環(huán)節(jié)，倒逼企業(yè)去構(gòu)建更敏捷、更透明、更協(xié)同的運(yùn)營(yíng)體系。

在這場(chǎng)貫穿產(chǎn)業(yè)鏈的數(shù)字化浪潮中，零部件企業(yè)如何突破“系統(tǒng)孤島、生產(chǎn)脫節(jié)、庫(kù)存積壓、預(yù)算失控”的共性困局？
優(yōu)德普結(jié)合SAP系統(tǒng)實(shí)施經(jīng)驗(yàn)，助力多家零部件企業(yè)實(shí)現(xiàn)全鏈路數(shù)字化協(xié)同。以下典型數(shù)字化案例，呈現(xiàn)了汽車(chē)零部件企業(yè)從痛點(diǎn)識(shí)別到成效達(dá)成的真實(shí)轉(zhuǎn)型路徑。

案例一｜全流程數(shù)字化協(xié)同 ——某汽車(chē)懸架系統(tǒng)制造企業(yè)

Pain：生產(chǎn)計(jì)劃與采購(gòu)脫節(jié)，庫(kù)存積壓、效率低下。
該汽車(chē)懸架系統(tǒng)制造企業(yè)，生產(chǎn)規(guī)模大、型號(hào)多、產(chǎn)線復(fù)雜，面臨生產(chǎn)計(jì)劃與采購(gòu)脫節(jié)的問(wèn)題。采購(gòu)憑經(jīng)驗(yàn)、生產(chǎn)憑預(yù)測(cè)，庫(kù)存既有斷料停線又有超采積壓。

Agitate：當(dāng)信息裂隙擴(kuò)散為管理隱患。
在客戶交付周期被不斷壓縮的背景下，企業(yè)無(wú)法快速響應(yīng)，結(jié)果是運(yùn)營(yíng)效率下降、庫(kù)存資金被鎖、管理層難以看到真實(shí)運(yùn)營(yíng)狀態(tài)。
生產(chǎn)線、采購(gòu)部門(mén)、倉(cāng)儲(chǔ)系統(tǒng)、財(cái)務(wù)部門(mén)各自為政，造成“信息孤島”持續(xù)堆積。

Relief：端到端協(xié)同體系，構(gòu)建“訂單–生產(chǎn)–交付”閉環(huán)。
優(yōu)德普為其量身打造基于 SAP 的全流程業(yè)務(wù)協(xié)同體系，從訂單簽訂起至交付完成，實(shí)現(xiàn)了端到端管控：

? MRP自動(dòng)生成物料需求、驅(qū)動(dòng)采購(gòu)生產(chǎn)同步；

? UDP MES實(shí)時(shí)監(jiān)控生產(chǎn)工單、產(chǎn)能負(fù)載與執(zhí)行狀態(tài)；

? SAP ERP業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)、庫(kù)存數(shù)據(jù)、財(cái)務(wù)成本數(shù)據(jù)同步更新，實(shí)現(xiàn)業(yè)財(cái)一體。

成效：
上線后，計(jì)劃準(zhǔn)確率提升 30%，庫(kù)存周轉(zhuǎn)率提升 25%，生產(chǎn)執(zhí)行效率顯著增強(qiáng)。企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)體系的“數(shù)字閉環(huán)”。

案例二｜企業(yè)供應(yīng)鏈協(xié)同 ——某汽車(chē)濾清器配套企業(yè)

Pain：上下游銜接復(fù)雜、信息傳遞低效。
企業(yè)能自主研發(fā)新產(chǎn)品和設(shè)計(jì)各種塑料模具，以及所需的設(shè)備、工裝、夾具，并自主開(kāi)發(fā)生產(chǎn)工藝流程。產(chǎn)品遠(yuǎn)銷(xiāo)美國(guó)、德國(guó)、英國(guó)、巴西等20多個(gè)國(guó)家和地區(qū)。

Agitate：當(dāng)“多環(huán)節(jié)銜接慢”成為鏈?zhǔn)椒磻?yīng)。
汽配行業(yè)上下游供應(yīng)鏈銜接緊密，任何節(jié)點(diǎn)延遲都會(huì)放大整體鏈路風(fēng)險(xiǎn)。
生產(chǎn)計(jì)劃與采購(gòu)訂單未能實(shí)時(shí)聯(lián)動(dòng)，造成車(chē)間排產(chǎn)被動(dòng)調(diào)整；采購(gòu)質(zhì)檢與倉(cāng)儲(chǔ)數(shù)據(jù)更新滯后，形成效率“斷層”；

無(wú)法統(tǒng)一調(diào)度和動(dòng)態(tài)管理整體供應(yīng)鏈節(jié)奏，交付壓力持續(xù)攀升。

Relief：重構(gòu)供應(yīng)鏈一體化平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)全鏈條高效協(xié)同。
優(yōu)德普為其構(gòu)建以 SAP ERP 為核心的供應(yīng)鏈協(xié)同管理平臺(tái)，貫通“計(jì)劃–采購(gòu)–生產(chǎn)–交付”四大環(huán)節(jié)：

? 通過(guò) EDI 平臺(tái) 實(shí)現(xiàn)下游主機(jī)廠訂單的實(shí)時(shí)接收與反饋，自動(dòng)更新生產(chǎn)排程與交付計(jì)劃；

? 以 SAP ERP為核心 打通采購(gòu)、生產(chǎn)、物流、財(cái)務(wù)數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)全過(guò)程透明化；

? 引入UDP SRM 供應(yīng)商協(xié)同門(mén)戶，自動(dòng)同步訂單、發(fā)貨、質(zhì)檢、入庫(kù)狀態(tài)，強(qiáng)化上游供方協(xié)作。

成效：
系統(tǒng)上線后，采購(gòu)周期縮短 30%，主機(jī)廠協(xié)同效率提升 40%，原材料成本占用下降 20%。企業(yè)供應(yīng)鏈由“被動(dòng)響應(yīng)”轉(zhuǎn)向“主動(dòng)協(xié)同”，實(shí)現(xiàn)從局部?jī)?yōu)化到整體高效的躍遷。

案例三｜質(zhì)量追溯體系升級(jí) ——某汽車(chē)結(jié)構(gòu)件制造企業(yè)

Pain：數(shù)據(jù)碎片化、產(chǎn)品追溯耗時(shí)耗力。
該企業(yè)主要生產(chǎn)高精度汽車(chē)結(jié)構(gòu)件與焊接模組，供應(yīng)多家整車(chē)廠。隨著產(chǎn)品型號(hào)和批次增多，原有追溯方式依賴紙質(zhì)記錄與人工錄入，數(shù)據(jù)分散在不同環(huán)節(jié)，無(wú)法形成完整鏈路。

Agitate：當(dāng)“追溯延遲”成為質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)的隱患。
面對(duì)海量信息數(shù)據(jù)和汽車(chē)零部件嚴(yán)格質(zhì)量要求，企業(yè)需要在產(chǎn)品全生命周期內(nèi)實(shí)現(xiàn)可追蹤、可驗(yàn)證。
一旦出現(xiàn)質(zhì)量異常，缺乏快速追溯路徑，將直接影響客戶交付與品牌信譽(yù)。
同時(shí)，人工比對(duì)批次信息的方式耗時(shí)長(zhǎng)、差錯(cuò)率高，難以支撐日益復(fù)雜的生產(chǎn)體系。

Relief：構(gòu)建數(shù)字化質(zhì)量追溯體系，實(shí)現(xiàn)全流程數(shù)據(jù)閉環(huán)。
優(yōu)德普結(jié)合 SAP 系統(tǒng)實(shí)施經(jīng)驗(yàn)，幫助企業(yè)建立從生產(chǎn)到質(zhì)檢、從入庫(kù)到出庫(kù)的全鏈路質(zhì)量追溯體系：
? 引入條碼與批次號(hào)綁定機(jī)制，自動(dòng)采集產(chǎn)品制造履歷；
? 通過(guò)WMS條碼追溯系統(tǒng)與SAP ERP集成，實(shí)現(xiàn)工序、設(shè)備、物料信息溯源；
? 建立異常預(yù)警與責(zé)任追蹤模塊，支持按工單、批次、供應(yīng)商多維查詢。

成效：
系統(tǒng)上線后，質(zhì)檢響應(yīng)周期縮短 50%，質(zhì)量問(wèn)題定位時(shí)間由數(shù)小時(shí)縮短至數(shù)分鐘；
客戶投訴率下降 30%，企業(yè)實(shí)現(xiàn)了“快追溯、準(zhǔn)管控”的數(shù)字化質(zhì)量管理體系。

案例四｜智慧工廠落地 ——某新能源汽車(chē)零部件集團(tuán)

Pain：多基地協(xié)同難、生產(chǎn)過(guò)程缺乏可視化。
該集團(tuán)在中國(guó)多地設(shè)有制造基地，作為新能源汽車(chē)零部件行業(yè)內(nèi)的龍頭企業(yè)，正推進(jìn)工廠智慧化轉(zhuǎn)型。但前期企業(yè)各系統(tǒng)獨(dú)立運(yùn)行，生產(chǎn)數(shù)據(jù)與訂單進(jìn)度難以統(tǒng)一匯總，管理層缺乏整體視圖。

Agitate：當(dāng)“數(shù)據(jù)碎片化”拖慢數(shù)智化步伐。
現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備稼動(dòng)率、良率、在制品數(shù)量等關(guān)鍵指標(biāo)匯總緩慢。缺乏集團(tuán)級(jí)可視化平臺(tái)，管理層無(wú)法實(shí)時(shí)掌握整體進(jìn)度；

智能制造建設(shè)停留在單點(diǎn)自動(dòng)化階段。

Relief：打造智能制造平臺(tái)，實(shí)時(shí)掌控生產(chǎn)態(tài)勢(shì)。
優(yōu)德普與企業(yè)共建以 SAP 為核心的智能制造平臺(tái)：

? MES 與 ERP 深度集成，設(shè)備稼動(dòng)、良率、工單進(jìn)度實(shí)時(shí)采集；

? BI 儀表盤(pán)多維展示生產(chǎn)態(tài)勢(shì)；

? 異常自動(dòng)預(yù)警、工單閉環(huán)流程、產(chǎn)能瓶頸自動(dòng)提示。

成效：
整體生產(chǎn)效率提升 20%，設(shè)備故障停機(jī)率下降 15%，企業(yè)從“人盯設(shè)備”邁向“系統(tǒng)看工廠”，真正邁入智能制造階段。

駛向未來(lái)：讓數(shù)字化成為企業(yè)的“增長(zhǎng)引擎”

從生產(chǎn)線自動(dòng)化邁向價(jià)值鏈智能化，從單點(diǎn)信息化邁向全域數(shù)字化。

優(yōu)德普正在用可落地的行業(yè)解決方案，幫助汽車(chē)零部件企業(yè)構(gòu)建數(shù)字化競(jìng)爭(zhēng)力！

在這條高速駛向智能制造的賽道上，優(yōu)德普將持續(xù)以行業(yè)經(jīng)驗(yàn)、技術(shù)創(chuàng)新與本地化服務(wù)力，賦能客戶。

優(yōu)德普的優(yōu)勢(shì)：

1.     深耕汽車(chē)零部件產(chǎn)業(yè)鏈?zhǔn)嗄?/b> — 服務(wù)涵蓋注塑、模具、結(jié)構(gòu)件、電子、底盤(pán)等多個(gè)汽配細(xì)分領(lǐng)域；