銅件產(chǎn)品加工企業(yè)大規(guī)模智能化生產(chǎn)困境

優(yōu)德普經(jīng)過對銅件產(chǎn)品加工企業(yè)的實(shí)際生產(chǎn)狀態(tài)考察調(diào)研，發(fā)現(xiàn)銅件產(chǎn)品加工企業(yè)目前面臨以下生產(chǎn)困境：

1）生產(chǎn)過程信息不透明

車間生產(chǎn)設(shè)備生產(chǎn)環(huán)節(jié)沒有統(tǒng)一的數(shù)據(jù)采集方式，導(dǎo)致生產(chǎn)計(jì)劃決策層到設(shè)備生產(chǎn)控制層的信息無法形成有效的連接，管理人員無法根據(jù)底層信息進(jìn)行生產(chǎn)指導(dǎo)，導(dǎo)致層與層之間的信息不透明。各個生產(chǎn)工序的信息依靠員工口頭匯報(bào)或手寫報(bào)表生成日志的方式查詢，前后工序交接消耗時間成本，容易產(chǎn)生信息錯亂。車間生產(chǎn)動態(tài)信息不透明，生產(chǎn)設(shè)備閑置時間拉長，導(dǎo)致生產(chǎn)進(jìn)度滯后或超前生產(chǎn)計(jì)劃，庫存壓力較大，嚴(yán)重浪費(fèi)銅盤管生產(chǎn)成本。

2）缺乏動態(tài)應(yīng)變能力

當(dāng)銅盤管車間按原計(jì)劃有序生產(chǎn)中突然出現(xiàn)加急件或者現(xiàn)場加工設(shè)備損壞后，造成現(xiàn)場加工順序紊亂，得不到迅速的問題處理能力。生產(chǎn)計(jì)劃執(zhí)行力差，突發(fā)情況響應(yīng)能力弱。

3）人工經(jīng)驗(yàn)化生產(chǎn)

傳統(tǒng)銅盤管企業(yè)采用人工經(jīng)驗(yàn)管理生產(chǎn)計(jì)劃為主的傳統(tǒng)模式，這種方式易導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場基礎(chǔ)數(shù)據(jù)缺失、倉儲管理不到位、生產(chǎn)計(jì)劃編制不合理、生產(chǎn)調(diào)度主觀性隨意性較大和生產(chǎn)管理效率低等諸多難題。

數(shù)字化管理ERP系統(tǒng)需求分析

基于銅盤管企業(yè)車間智能化生產(chǎn)存在的現(xiàn)狀困境，總結(jié)出現(xiàn)階段，銅盤管生產(chǎn)企業(yè)對制造erp的需求如下：

1）數(shù)據(jù)管理需求

由于盤管生產(chǎn)工序多樣，設(shè)備多樣化，劃區(qū)域大面積生產(chǎn)，導(dǎo)致各生產(chǎn)步驟信息斷層。需要通過透明化的數(shù)據(jù)管理，能夠使管理和操作人員實(shí)時掌握現(xiàn)場生產(chǎn)信息，便于進(jìn)行生產(chǎn)計(jì)劃編制準(zhǔn)備。

2）數(shù)據(jù)采集需求

盤管生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備控制系統(tǒng)眾多，需要對每個設(shè)備進(jìn)行信息交互，需要統(tǒng)一數(shù)據(jù)傳輸接口，提升信息處理效率。數(shù)據(jù)采集是制造執(zhí)行系統(tǒng)構(gòu)建與實(shí)現(xiàn)的基礎(chǔ)，需要通過數(shù)據(jù)實(shí)時采集現(xiàn)場加工設(shè)備信息，對生產(chǎn)信息進(jìn)行記錄保存，為后續(xù)信息交互分析做準(zhǔn)備。

3）產(chǎn)品質(zhì)量追溯需求

當(dāng)發(fā)現(xiàn)銅盤管質(zhì)量問題或者型號加工錯誤時，需要及時獲得對應(yīng)批次銅盤管的加工信息和批次，確定問題溯源，便于處理相對應(yīng)范圍內(nèi)的銅盤管，做到及時止損。還需對每個加工過程生成數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)和歷史日志，便于歷史追溯。

4）調(diào)度計(jì)劃需求

銅盤管車間生產(chǎn)為連續(xù)的流水線形式生產(chǎn)，現(xiàn)場相同工序生產(chǎn)設(shè)備有多個，工序順序不可顛倒。需要充分利用現(xiàn)場加工設(shè)備，自動形成動態(tài)調(diào)度，提升生產(chǎn)效率，減少錯誤率。

優(yōu)德普結(jié)合銅盤管車間生產(chǎn)實(shí)況，提出銅盤管生產(chǎn)企業(yè)erp系統(tǒng)解決方案。位于上層的計(jì)劃層（ERP）面向整個企業(yè)，以銅盤管原材料采購管理、盤管產(chǎn)品銷售、研發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)計(jì)劃管理、技術(shù)管理、人才資源管理等為核心，以季度和月份為基本單位，負(fù)責(zé)訂單管理、交期制定、成本控制、成品發(fā)貨等。位于銅盤管企業(yè)資源計(jì)劃管理系統(tǒng)（ERP）和車間生產(chǎn)設(shè)備控制系統(tǒng)（PCS）中間的制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）面向整個車間生產(chǎn)過程，以績效統(tǒng)計(jì)分析、車間數(shù)據(jù)采集、生產(chǎn)調(diào)度、盤管生產(chǎn)跟蹤、生產(chǎn)質(zhì)量管理、設(shè)備狀態(tài)管理、過程文檔管理、車間人員管理、庫存管理為核心，以周、日為單位，完成批次、訂單的生產(chǎn)執(zhí)行控制與跟蹤。底層的現(xiàn)場執(zhí)行層(PCS)則面向整個車間設(shè)備，以時、分為單位控制設(shè)備進(jìn)行盤管的過程加工。

一、上層計(jì)劃層（ERP）：

1. 原材料采購管理：通過ERP系統(tǒng)對銅盤管的原材料進(jìn)行統(tǒng)一采購管理，確保原材料的及時供應(yīng)和成本控制。
2. 產(chǎn)品銷售與訂單管理：系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)銷售訂單的快速錄入、查詢和跟蹤，以及銷售數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)分析，幫助企業(yè)優(yōu)化銷售策略。
3. 研發(fā)設(shè)計(jì)管理：整合研發(fā)設(shè)計(jì)資源，實(shí)現(xiàn)設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)的共享和版本控制，提高設(shè)計(jì)效率和質(zhì)量。
4. 生產(chǎn)計(jì)劃管理：基于銷售訂單和庫存情況，制定科學(xué)合理的生產(chǎn)計(jì)劃，確保生產(chǎn)任務(wù)的按時完成。
5. 技術(shù)與人才資源管理：通過系統(tǒng)化管理技術(shù)文檔和人才信息，提升企業(yè)的技術(shù)水平和人才競爭力。

二、制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）：

1. 績效統(tǒng)計(jì)分析：實(shí)時收集生產(chǎn)數(shù)據(jù)，進(jìn)行績效統(tǒng)計(jì)分析，為企業(yè)管理層提供決策支持。
2. 車間數(shù)據(jù)采集：通過MES系統(tǒng)實(shí)時采集車間生產(chǎn)數(shù)據(jù)，確保數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性和及時性。
3. 生產(chǎn)調(diào)度與跟蹤：根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃，進(jìn)行生產(chǎn)任務(wù)的調(diào)度和跟蹤，確保生產(chǎn)過程的順利進(jìn)行。
4. 生產(chǎn)質(zhì)量管理：通過MES系統(tǒng)對生產(chǎn)過程進(jìn)行質(zhì)量監(jiān)控，確保產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定和提升。
5. 設(shè)備狀態(tài)管理：實(shí)時監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)，預(yù)防設(shè)備故障，提高設(shè)備利用率。
6. 過程文檔管理：實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程文檔的電子化管理，方便查詢和歸檔。
7. 車間人員管理：對車間人員進(jìn)行考勤、績效等管理，提高人員管理的效率和準(zhǔn)確性。
8. 庫存管理：實(shí)時更新庫存信息，實(shí)現(xiàn)庫存的精細(xì)化管理，降低庫存成本。

三、底層現(xiàn)場執(zhí)行層（PCS）：

通過PCS系統(tǒng)對車間設(shè)備進(jìn)行控制，實(shí)現(xiàn)盤管加工過程的自動化和智能化。系統(tǒng)以時、分為單位控制設(shè)備的運(yùn)行，確保生產(chǎn)過程的穩(wěn)定和效率。

綜上所述，優(yōu)德普提出的銅盤管生產(chǎn)企業(yè)ERP系統(tǒng)解決方案實(shí)現(xiàn)了企業(yè)資源的整合和生產(chǎn)過程的精細(xì)化管理。通過該方案，企業(yè)可以提高生產(chǎn)效率、降低成本、提升產(chǎn)品質(zhì)量，從而增強(qiáng)市場競爭力。

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